Paolo Scafora’s grandfather made hand-made shoes and each of his eight children specialized in one phase of the shoe making process from the form to the finished product. They continued in the craft and opened up the Scafora laboratory, with a production capacity of one thousand pairs of shoes a day in 1980’s and 100 employees. At the time the reference markets were Japan, Italy and the United States. Later on, in the 1990’s, when the Dollar crashed, a reduced sales flow prompted a change of strategy. Industrially made shoe production was abandoned, to return to the hand working.
The company started up again with just two employees, one of whom was Paolo himself, who believed since the beginning in the namesake company. The new concept was: everything done by hand. Very few, in fact, know that a Good Year working can be done by machine too. Scafora’s Good Year soles are made by hand just like every other phase of the production. Like some tailors that are turning into companies, at Scafora’s every group of employees is in charge of one specific task. This Neapolitan laboratory is midway between an artisan’s workshop and a large company, but absolutely no compromises on quality are made. The objective is the industrialization of the craftsmanship. Thus, as a hybrid, the company holds the charm of the craft by blending it with a company-style organization which enables it to produce around twenty pairs of shoes a day, having approximately twenty-five employees. Every shoe is made in neutral colour and then dyed by hand along with the sole.
Today the company’s most important markets are Northern Europe, USA and Russia. “I basically do not have clients in Italy” – Paolo tells me, while showing me his ready-to-wear (still completely hand-made) and “made-to-measure” shoes. “I had opened a shop in Napoli, but had to close it down after few years”. These are the basic steps needed to create a hand-made shoe. After the design phase, the leather and lining are cut. The next step is the binding phase in which the previously cut pieces are put together to make the upper. Then the upper is mounted onto the form and stitched (in good year, Norwegian, Bologna, Tyrolean or Tubular type). Next is the sole-making phase that involves attaching sole and heel. Finally there is the finishing phase for the colour and the polishing. It takes 22-30 days to make a pair of shoes because there are technical intervals that must be respected, such as the finishing phase for example, which alone requires four or five working days. A curiosity: in case of MtM shoes, once the client’s measurements have been taken, a plastic last is made (the wood lasts change their shape in the time - I am told) ; it will be the model needed to create the “test shoe”. In case of wrong fitting, the test shoes will be discarded, because - unlike the jackets - they cannot be modified.
Bespoke hugs,
Fabio
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Il nonno di Paolo faceva scarpe a mano, ha avuto otto figli e ognuno si è specializzato in una fase della costruzione della scarpa, dalla forma al prodotto finito. I fratelli si mettono insieme e aprono il laboratorio Scafora, che durante gli anni ‘80 produce 1000 paia al dì e dà lavoro a ben 100 addetti. Il mercato di riferimento in quel periodo è il Giappone, l’Italia e gli Stati Uniti. Poi, con gli anni 90 e il crollo del Dollaro, l’azienda deve fare i conti con un flusso di vendite ridotto. Di qui la decisione di cambiare rotta e abbandonare la produzione di una scarpa industriale, per tornare alle origini e fare una scarpa interamente a mano, con le tempistiche dettate dalla manualità di una volta.
Si riparte con due dipendenti, uno dei quali è proprio Paolo, che darà il nome alla nuova azienda. Il concept adesso è: tutto è fatto a mano. Pochi sanno, infatti, che una lavorazione Good Year può essere effettuata anche a macchina; da Scafora è realizzata a mano, al pari di ogni altro passaggio della lavorazione. Così come in alcune sartorie che si stanno evolvendo in aziende, alla Paolo Scafora ogni gruppo di dipendenti è addetto ad una specifica mansione. Questo laboratorio napoletano è a metà tra la bottega artigiana e la grande azienda, ma non fa alcun compromesso sulla qualità. L’obiettivo è industrializzare l’artigianato e - in questo suo essere un ibrido - questa realtà produttiva conserva il fascino dell’artiganalità, mescolandolo con un’organizzazione di tipo aziendale, che permette una produzione giornaliera di circa venti scarpe per circa venticinque dipendenti. Ogni scarpa, inoltre, nasce in colore neutro e viene colorata a mano, come la suola.
Oggi il mercato di riferimento è il Nord Europa, gli Usa e la Russia. “Praticamente non ho clienti in Italia.” – mi spiega Paolo, mentre mi mostra il suo pronto in taglia (sempre totalmente a mano) ed il “su misura”. “Ho avuto un negozio a Napoli; dopo qualche anno ho dovuto chiuderlo”. Ecco sinteticamente i passaggi necessari per la creazione di una scarpa a mano: dopo la progettazione, si procede al taglio di pelle e fodera. Lo step successivo è l’orlatura, cioè l’unione dei pezzi precedentemente tagliati, che vanno a formare la tomaia. Segue il montaggio della tomaia sulla forma, la cucitura (che può essere di tipo good year, norvegese, bologna, tirolese o tubolare), la suolatura per applicare suola e tacco ed il finissaggio per il colore ed il lucido. I tempi di lavorazione vanno dai venti ai trenta giorni per un paio di scarpe, perché ci sono intervalli tecnici da rispettare, come ad esempio la fase del finissaggio, che in sé richiede dai quattro ai cinque giorni. Curiosità: nel “su misura”, una volta prese le misure del cliente, si crea una forma in plastica (non in legno, che si modifica col tempo) sulla quale viene realizzato il modello che diventerà la “scarpa di prova”. Se questa non va bene, va eliminata in quanto – a differenza della giacca – non può essere modificata.
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Bespoke Hugs,
Fabio
